回収を断られた少量の生ゴミを資源化｜工場の社員食堂へゴミサー導入事例
CASE STUDY：製造工場・社員食堂（設置場所：厨房内）
回収を断られた「少量の生ゴミ」を自社で資源化。
「液肥」にも「排水」にもできる柔軟性で、工場全体のゼロエミッションを達成
導入機種：業務用生ゴミ処理機 ゴミサー GH-10
専任スタッフ不要の簡単運用で、ランニングコストも低減。
■ 導入前の課題：リサイクルの「穴」だった食堂の生ゴミ
環境保護や資源循環（リサイクル）に全社的に取り組まれている某製造工場様。工場から出る廃棄物のほとんどをリサイクルできていましたが、唯一の課題が「社員食堂から出る生ゴミ」でした。
堆肥化によるリサイクルを目指し、いくつかの引取り業者に依頼しましたが、工場全体の廃棄物量に比べると食堂の生ゴミは「量が少なすぎる」という理由で断念せざるを得ない状況でした。そこで、外部委託ではなく「自社内での処理」による解決を検討されました。
⚠️ 当時の課題
- リサイクルの停滞： 社員食堂の生ゴミだけがリサイクルルートに乗らず、環境目標のボトルネックに。
- 委託の限界： 排出量が少ないため、回収業者に依頼しても断られてしまう。
- SDGsへの対応： 単に燃やすのではなく、資源循環や排出ゼロにつながる方法を探していた。
現場の特性：
多くの従業員の食事を賄う社員食堂。衛生管理と環境対策の両立が求められます。
※画像はイメージです
■ 採用の決め手：「液肥利用」と「下水排水」を選べる柔軟性
堆肥型ではなくゴミサー（消滅型）を選定された理由は、生成物の取り扱いの柔軟性にありました。
ゴミサーは生ゴミを分解して液状化させますが、その生成液を「必要な時に必要な分だけ『液肥』として採取」でき、もし液肥を使わない時期や余った場合は、そのまま「下水道へ排水」することも可能です。
堆肥型のように「出来上がった堆肥の処分に困る」というリスクがなく、リサイクルと排出ゼロ（ゼロエミッション）を無理なく両立できる点が決め手となりました。
資源循環の新しいカタチ
ゴミサーで処理された水溶液は、アミノ酸などの栄養分を豊富に含んでいます。これを植栽の肥料として活用することで、工場内の緑化活動にも貢献できます。「捨てる」を「活かす」に変える、SDGs時代にふさわしい処理方式です。
■ 導入後の効果：専任スタッフ不要。誰でも扱える簡単運用
導入後の運用面でも高い評価をいただいています。操作は「生ゴミを投入するだけ」と非常にシンプルなため、専任の担当スタッフを置く必要がなく、厨房スタッフの誰もが簡単に扱うことができます。
人件費や手間をかけずに生ゴミ処理が可能となり、ランニングコストも低く抑えられています。結果として、負担を増やさずに「生ゴミの排出ゼロ」という大きな目標を達成することができました。
- ✅ 運用が簡単： 投入するだけなので専任スタッフが不要。
- ✅ 低コスト： ランニングコストが低く、継続的な運用が可能。
- ✅ 排出ゼロ： 社員食堂の生ゴミを敷地内で完結・資源化。
（写真：厨房内に設置可能なコンパクト設計のGH-10型）
■AIC コメント
業務用生ごみ処理機を選ぶ際は、以下のポイントを考慮することをおすすめします。
- 処理能力：1日に処理したい生ごみの量に合わせて選びます。
- 設置スペース：設置場所の広さや必要な設備などを確認します。
- 処理方式：乾燥型、堆肥型、消滅型などがあり、それぞれ特徴が異なります。
- ランニングコスト：電気代、消耗品費(菌床や脱臭フィルターなど)、メンテナンス費用などを考慮します。
- メンテナンス：日常的な清掃や部品交換の頻度、専門業者による保守サービスなども確認しましょう。
今回の製造工場様への導入事例は、まさにこれらのポイントを総合的に判断した結果です。
厨房内の限られた「設置スペース」に収まり、堆肥の管理が不要な「消滅型（処理方式）」を採用したことで、少量の生ゴミでも効率的に処理が可能となりました。
また、日常業務の中で誰でも扱える操作性と低い「ランニングコスト」が、工場全体のゼロエミッション活動を持続可能なものにしています。
お客様の声・Q&A
【SDGsとコスト削減を両立】
古い生ゴミ処理機からの「賢い入れ替え術」
「メーカーが倒産して修理できない」「毎月の電気代や産廃費用が高い」
そんな20〜30年前の古い処理機（堆肥型・乾燥式）から、
残渣ゼロの消滅型「ゴミサー」へ入れ替える企業様が急増しています。
社員食堂で実現する脱炭素（SDGs）のノウハウをまとめました。